TVB’IN KISA TARİHÇESİ VE KAVRAM OLARAK GELİŞİMİ
TPM, özgün bir Japon yönetim sistemidir. Koruyucu Bakım (
PM ) prensiplerinin
JIPM
(Japan Institute of Plant Maintenance ) enstitü tarafından geliştirilmesi ile
1971
yılında
“Toplam Üretken Bakım (Total Productive Maintenance )” adı altında ortaya
çıkıyor. Japon endüstriyel üretimin kalkınmasında araç olarak kullanılan bu
sistem daha da geliştirildi ve 1990’lı yıllardan sonra “Toplam Üretken Yönetim”
(Total Productive Management) adını aldı.
Japonya’da
TPM’i ilk uygulayan ve tanıtan Nippon Denso firmasıdır. Yaptıkları çalışmalar
sonucunda “PM Excellent Plant Award” ödülünü
almıştır. Japonya’dan tüm dünyaya yayılan şu sistem özellikle Toyota grubunda başarıyla
uygulanmıştır.
II. Dünya savaşından sonra, Japon endüstri firmaları yönetim,
imalat ve beceri ve tekniklerini ABD’den ithal etmişler ve bir takım
değişikliklerden sonra kendi sistemlerinde uygulamışlardır. Sonraki yıllarda
Japon ürünleri üstün kalitesiyle, tüm dünyada yayılmaya başlamış ve tüm gözler
Japon yönetim teknikleri üzerinde odaklaşmıştır. Ekipman bakımı alanında da
aynı durum görülmektedir. Japonlar yaklaşık elli yıl önce Amerikan tarzı
verimli bakımı kendi ülkelerine ithal etmiş ve Japon endüstriyel ortamına
uyacak şekilde irdeleyerek zenginleştirmişlerdir.
TVB, temelde operatörün makinesini sahiplenmesi; makinesinin
farkına varması, makine, enerji, hammadde ve operatör ile ürün, yani girdilerle
çıktılar arasındaki ilişkiyi kurması; makine ve enerjinin bilgileri edinip, iş
başında teknik eğitim alıp kendisini geliştirmesi, olayların ve çevrenin tümüne
bakıp bütünü kavrayabilme becerisi kazanarak, bunları işine ve hayatına
yansıtması demektir. Amaç, üretimde çalışanlara verilen değeri ön plana
çıkararak, kalite ve verimliliği maksimum değere ulaştırmaktır.
Günümüzün daralan pazarında, firmalar arasındaki rekabet gittikçe
artmaktadır. TVB, ürünlerin rekabet güçlerini devamlı geliştirebilmek amacıyla,
kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının
sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretir hale getirilmesi için uygulanabilecek bir
sistemdir.
TVB’nin Gelişimi
Bakımın tarihçesi, 1950’li yıllarda “Arıza Bakımı” kavramı ile
başlamış, takip eden yıllarda Koruyucu Bakım, Verimli Bakım, Düzeltici Bakım ve
Önleyici Bakım felsefesi ile devam etmiştir. 1970’li yıllara gelindiğinde ise
bu kavramlar Japonya’da “Toplam Üretken Bakım” olgusu olarak yaşanmış ve 1971
yılında J.I.P.M. (Japan Institute of Plant Maintenance) kalite ve verimliliğin
üst sınırlarını zorlayan metoda “Toplam Verimli Bakım” adını uygun görmüştür.
Bu sisteme göre bakım sadece tamir-bakım elemanlarıyla sınırlı kalmamış,
operatörler de sorumlu hale gelmiştir. Son yıllarda ise Kestirimci Bakım ve
Ekipman Teşhis Teknikleri ile ilgili uygulamalar yeni kavramlar olarak ortaya
çıkmıştır.
TVB bunu; doğru bilgi toplama, analiz ve problem çözümünde üretim
ve bakım eşdeğer ortaklığıyla sağlamaya çalışmaktadır. Deneylenen iyi sonuçlar
standartlaştırılıp doküman haline getirilerek elde edilen başarıların tüm
çalışanlar tarafından bilinmesi ve uygulanması sağlanır. TVB, Toplam Kalite
Yönetiminin bir uygulamasıdır. Toplam Kalite, yöntemler üzerindeki sürekli
iyileştirmeyi, üretim değerleri üzerinde TVB’yi ve malzeme üzerinde Tam
Zamanında Üretim tekniklerini uygulamayı amaçlayan bütünleşik bir sistemdir.
TVB’nin amacı iç ve dış müşteri memnuniyetini tüm çalışanların katılımı ile
sağlamaktır.
TVB hızla uluslararası kabul gören bir sistem haline gelmektedir.
Amerika ve Avrupa ülkelerinde geniş bir uygulama görmüştür. TVB ülkemizde
1990’lı yılların başlarında kabul görmüş başta Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş,
Netaş, Arçelik ve Beko olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır.Japonya’nın
önde gelen kuruluşu olan JIPM’in tanıtım ve desteği ile TVB’yi uygulayan
şirketlerin sayısı giderek artmaktadır. Bununla birlikte TVB çalışmalarında
başarılı şirketlere JIPM’ın verdiği “PM” ödülünü alabilmek için TVB uygulayan
şirketlerin sayısı giderek artmaktadır.
JIPM TVB’ın işletmelerde gelişmesi ve tanıtılması için çok
çalışmış ve belirgin sonuçlar elde etmiştir. TVB konusunda eğitimler ve gerekli
bilgilerin şirketlere verilmesi için TVB Araştırma Enstitüsü kurulmuş ve JIPM
bu konuda rehber görevi üstlenmiştir.
JAPON STİLİ EKİPMAN YÖNETİMİ
Japonya’daki ekipman yönetimi, koruyucu bakım evresinden verimli
bakım evresine geçmiş olup, bu yöntem stilini büyük Amerikan stili ekipman
yönetiminin geliştirilmesi ile oluşturmuştur. Amerikan stili ekipman
yönetiminin karakteristik özelliği, söz konusu işlemlerin sadece bakım bölümü
tarafından yapılmasını öngörmekte olup bu nedenle, sıfır arıza veya sıfır hata
düzeylerine ulaşılmasında bu stilin hiçbir zaman başarılı olamadığıdır. Bu
noktada Japon Stili Verimli Bakım, yani TVB, Amerikan stili uygulamaya
Japonya’nın verdiği bir yanıt olarak uygulamaya sunulmaktadır. Küçük grup
faaliyetlerine dayalı olarak TVB, en üst yönetimden başlayarak en alt
kademelere kadar herkesin destek ve işbirliği kazanmak suretiyle, şirket
genelinde PM’i bünyesine alır. Yani, bakım bölümünün ötesine geçerek bütün
şirketi kapsamı içine almaktadır ki; bu da, Koruyucu Bakımın (PM) nasıl Toplam
Verimli Bakıma (TVB) dönüştüğünü göstermektedir.
GENEL BAKIM YÖNTEMLERİ
Bugünün modern endüstri dünyası yüksek verimli makine ve
makinelerden oluşan tesisleri gerektirmektedir. Beklenmedik ani arızaların
oluşması, üretim planını aksattığı gibi büyük finansal kayıplara da yol açmakta
ve maliyet artmasına neden olmaktadır. Günümüzde, bir tesisin düzenli ve
sürekli çalışabilmesi, karlılığı, bakım ekibinin çalışma sistemine, randımanı
ve tecrübelerine bağlıdır. Makinelerin planlı, sistematik bir şekilde bakımı ve
kontrolü, üretim maliyetlerini azaltmakta büyük rol oynamaktadır. Yakın
geçmişte kullanılan alışılmış bakım yöntemleri genelde üç şekilde olmaktadır:
:(Belek & Toprak, 1997)
·
Arıza oluştuğu zaman yapılan
bakım
·
Periyodik koruyucu bakım
·
Makine performansına dayalı
bakım
1-)Arızi Bakım :
Bu yöntem; çok sayıda yedekleri bulunan ve fazla pahalı olmayan
makinelerle üretim yapan tesislerde ve atölyelerde uygulanmaktadır. Makinenin
oluşan beklenmedik bir arıza nedeniyle durduğunda yedeği yoksa program dışı bir
bakım gerekecektir. Makinelerin yedeğini bulundurma ise; hem sermaye hem de
depolama yönünde büyük yük getirecektir. Bu bakım yönteminin bir başka
dezavantajı ise, hasarın ne zaman meydana geleceği bilinmediğinden, gerçek bir
üretim planı yapmanın mümkün olmayışıdır.
2-) Periyodik Bakım :
Bu
bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir.
Üretim işlerinde kullanılan makinelerin, özellikle seri üretim içersinde
görevlerini aksaksız olarak yapabilmeleri gerekir. Üretim sırasında makinede
oluşan bir arıza sonucunda makine görevini yapamaz hale gelir. Bu durum
üretimin aksamasına yol açar ve işletme üretim kaybına, zaman kaybına ve maddi
kayba neden olur.
Makineden
beklenen maksimum üretim performansının elde edilebilmesi için
kullanım
kılavuzlarında belirtilen direktifler doğrultusunda belirli aralıklarla
bakımlarının mutlaka yapılması gerekir. İşte bu belirli aralıklarla yapılan
bakım işlemine periyodik bakım denir.
Periyodik
bakım yöntemi bugün endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bu bakım
yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve
çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında,
durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı
olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu
parçalar stokta hazır bulundurulur. Periyodik bakım; Günlük Bakım, Haftalık
Bakım, Aylık Bakım, Altı Aylık Bakım ve Yıllık Bakım olarak planlanır ve
yapılır.
Periyodik
bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans
ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman
aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir.
Aynı
şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların
değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.
Periyodik koruyucu bakımın dezavantajları:
1.
Üretim, planlanan
periyotlarda yine umulmadık, beklenmeyen arızalardan dolayı durmaya mahkûmdur.
Bu ani ve plansız üretim durmaları hem bakım ekibini güç durumda bırakabilir,
hem de üretim planını bozar.
2.
Bakım ekibi, plan ve
programı yapılmış ama gerçekte belki o anda gerekmeyen bakım için zaman
kaybedecektir. Bundan dolayı da çok sayıda bakım personelini istihdam etmek
gerekecektir.
3.
Periyodik bakım sırasında, gerek
istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi planlanan parçalar, belki de
ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda kalacaktır. Ayrıca bir parçadan
oluşan hasar, hesapta olmayan başka parçalarda da hasar yaratacağından birçok
parçanın stokta hazır bulundurulması gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini
arttıracağı gibi stoklama problemi de getirir.
4.
Planlı periyodik bakım
sırasında, özellikle hassas makinelerin sökülüp tekrar monte edilmeleri,
çalışma hassasiyetlerini ve ayarını bozabilir. Bu ayarsız süre içinde üretim
hatalı ve düşük olacaktır. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve gerekse yeni
parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin ideal haline gelmesi
için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi
çalışma şartlarına dönülecektir ama bu arada üretim kalitesinde ve miktarında
düşme olacaktır.
3) Kestirimci Bakım :
Bu bakım yönteminde ana prensip, üretim sırasında yapılan
ölçmelerle makinelerin performansını izleyerek ne zaman bakıma gerek olacağına
karar vererek, kısa bir süre üretime ara vererek daha önceden belirlenen
arızayı onarmaktır. Makinenin karakteri ve çalışma koşulları göz önünde
bulundurularak yapılan program çerçevesinde, üretimi durdurmadan bazı
parametrelerin kontrolü ve ölçümü yapılır.
Bu ölçümler değerlendirilerek, makinenin çalışma şartları hakkında
fikir oluşturulur ve varsa hasarın gelişmesi izlenir. Hatayı oluşturan sebep
belirlenerek hata teşhisi yapılır. Ölçülen ve izlenen parametreye bağlı olarak
hata belirleme işlemi değişik kriterlere dayanarak yapılır.
Hata teşhis edildikten sonra, gerekli yedek parça temin edilerek,
üretim durdurulur ve mümkün olan en kısa zaman süresinde bakım yapılıp, tekrar
üretime devam edilir.
Titreşim analizi, yağ analizi, sıcaklık analizi gibi yöntemleri
kullanarak makine elemanlarındaki arızaları tespit ederek arızaları önlemeyi
hedefleyen bakım yöntemidir.
Kullanılan Yöntemler
·
Model Bazlı Arıza Erken Uyarı: Sadece sisteme
verilen akım ve gerilim bilgileri kullanılarak o sistemde oluşabilecek mekanik
ve elektriksel arızaların tespit yöntemidir. Bu yöntemle öncelikle izlenecek
sistemin, öğrenilmesi prosesi tamamlanır. Öğrenme verileri kullanılarak
sistemde bir problem olup olmadığı tespit edinilebilir. Bu yöntemle eksenel
ayarsızlık, balanssızlık, kaplin ayarsızlığı, rulman ve rulmanlı yatak arızalarıyla izolasyon, kısa devre gibi elektrik ile
ilgili arızalar önceden tespit edilebilir. Özellikle su kanalizasyon idareleri,
çimento, demir çelik, enerji, petrokimya alanlarında yaygın olarak kullanılan
uygulaması ve kullanımı son derece kolay, pahalı olmayan Türkiye'de
geliştirilmiş bir dünya teknolojisidir.
·
Titreşim
Analizi: Günümüzde en çok uygulanan çeşididir. Temeli dönen elemanların her
birinin dönme devriyle ve kendi geometrik yapısıyla alakalı bir frekansa sahip
olmasına dayanır. Rulmanlı yatak, kaymalı yatak, kaplin, kayış-kasnak mekanizmaları, dişli çarklar, miller gibi dönen makine elemanlarındaki
arızaların bulunmasında oldukça yaygındır. Kağıt, petrokimya, çimento
endüstrisi gibi dönen ekipmanların çok ve kritik oldukları tesislerde
uygulaması oldukça geniştir.
·
Yağ Analizi: Birlikte ve birbirine sürtünerek çalışan parçaların
yağlanması bir zorunluluktur. Ancak yağlama ne kadar iyi de olsa sistemlerde mutlaka aşınma olur ve aşınan parçacıklar yağa karışır. Yağın içindeki
parçacık miktarına bakılarak sistemin aşınma durumu tespit edilir.
·
Sıcaklık Analizi: Daha çok ısı kaçaklarının belirlenmesinde kullanılan ve termal görüntülemeyle
uygulanan bir yöntemdir.
İşletmenin varlığını sürdürebilmesi, ürettiğini ekonomik
koşullarda satarak kar edebilmesine bağlıdır.
Üretim sisteminin tümü ile aksamadan çalışmasını sürdürmek, bakımı
belirli bir plan çerçevesinde yürütmek ve beklenmedik arızaları minimum düzeyde
tutmak, kısaca işletmenin güvenilirlik derecesini arttırmakla da bağlantılıdır.
İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin gelişimi üç ana prensipten
ortaya çıkmıştır:
1.
Düzeltici bakım;
plansız olarak ortaya çıkmış arızaları ortadan kaldırmak ve acilen çare bularak
tamir etmek amaçlı yapılan bakım faaliyetleridir.
2.
Önleyici bakım;
periyodik olarak yapılan makinenin eğiliminin takip edildiği istatistiksel
çalışmalar yapılarak, özel zamanlarda, kendi içinde belirlenmiş kontrol
limitleri ile takibi yapılan, planlı bakımdır.
3.
İyileştirme-geliştirme
amaçlı; makinenin tüm ekipmanın orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili
değişikliklere kadar giden bakım faaliyetleridir.
TVB’NİN HEDEFLERİ
TPM
metodolojisinin “karlı şirket kültürü” yaratmak konsepti; verimliliğin
arttırılması, ürün kalitesinin arttırılması, sıfır hata, sıfır kayıp, sıfır
ıskarta, sıfır stok, sıfır iş kazası, sıfır arıza, bakım kalitesinin
arttırılması, küçük grup çalışmalarının arttırılması, iyileştirilme önerilerini
arttırılması, teknik eğitimin arttırılması, şirket kültür değişiminin
sağlanmasıdır.
Bu
kültüre ulaşmak için konulan hedefler :
P
(Productivity), Q (Quality), C (Cost) , D (Delivery) , S(SHE ), M ( Morale )
ana başlıkları altında toplanır. Hedef başlıklarından birkaçı :
P-
Verimlilik - Bu başlık altında ürünün üretilebilirliği ve verimlilik izleniyor.
Q-
Kalite -Üretilen ürünün kalitesi ile ilgili hedeflerin yer aldığı başlık.
C-
Maliyet - Maliyet başlığı altında, ürün maliyeti olduğu kadar toplam üretim
maliyeti de izleniyor.
D-
Dağıtım - Şirketin teknolojik hızının sorgulamasının yanı sıra müşteriye cevap
verme hızının da sorgulandığı bir başlık.
S-SHE
- İş güvenliği, işçi sağlığı ve çevresel faaliyetlerine yönelik hedefler yer
alıyor.
M-
Moral - İnsan kaynağının gelişimi ve çalışanların faaliyetlere katılımı bu
başlık altında izleniyor.
1.
Sıfır Hedefleri
TVB’nin
en önemli özelliklerinden birisi de, sıfır arıza ve sıfır hata gibi kesin
hedefleri etkin bir biçimde izlemesidir. Herhangi bir şeyin “sıfır durumu” nu
elde edebilmek için, o şeyin bir kez bile meydana gelmesini önlemek şarttır. Bu
nedenle TVB, öncelikle “engelleme” kavramını ele alarak, koruyucu işlemlerin
yapılmasını zorunlu hale getirir. TVB yönteminde, arızaların önlenmesi için,
normal şartların sürdürülmesinden yola çıkarak, operatörlerin temizleme,
yağlama, muayene etme vb. işlemleri aksaksız yapmasıyla ileride meydana
gelebilecek bozuklukların önlenmesini hedefler. Bu şekilde ekipman üzerinde
gözlemlenen anormalliklerin erken teşhis edilmesi mümkün olur. Operatörler
kendi tecrübelerine ve ölçümlerine dayanarak tespit edecekleri bozukluklar için
önlem almalıdırlar. Operatörler ve bakım personelinin anormalliklere zamanında
tepki vermeleri şarttır.
2. TVB’nin Verimlilik Hedefleri
TVB’nin hedefi insan-makine sistemi olan işyerleri için gerekli en
uygun şartları geliştirmek ve işyerinin toplam kalitesini iyileştirmektir.
Her işyeri, insan (operatörler) ve makine (ekipman) olmak üzere
iki bileşenli özel bir birleşimden oluşmaktadır. Bu iki faktörün birleşme şekli
ne olursa olsun, (her makine için bir operatör olması, bir tek operatörün
birkaç makineye birden bakması veya otomatik kontrollü makinelerde kumanda
panosundan sorumlu olması, transfer makineleri veya robot kullanılması vb.)
işyeri ortamı daima insan ve makinenin iç içe yaşadığı bir sistemdir.
Ekipman fonksiyonlarının ne kadar iyi düzeyde kullanılmakta
olduğunu kontrol etmek ve elde edilen sonuçları bu fonksiyonlardan daha iyi
yararlanabilme yönünde uygulamak da, yine ekipman operatörlerinin rolüne
dahildir. Her ne kadar bir ürünü üreten ekipmanın sorumluluğu operatörlere ve
bakım personeline ait ise de, bir ekipmandan maksimum düzeyde yararlanabilmek
için, gerek maksimum performansa tekabül eden ölçü değerleri ve gerekse her bir
sistem elemanının ideal durumu kesinlikle bilinmelidir. Eğer bu şartlar ve
değerler biliniyorsa, o zaman yapılacak iş, bunları sürekli korumaktan
ibarettir.
Ekipman ne kadar çok karmaşık bir yapı gösterirse, insan
sorumluluğu da o ölçüde daha büyük olur. Özet olarak, TVB’nin hedeflerinden
birisi, işyerlerindeki insan ve makinelerin rollerinin açık biçimde
anlaşılmasını sağlayacak bir sistem oluşturulması ve diğeri, bu rollerin en
uygun düzeyde bir insan-makine sistemi yaratmak üzere doğru olarak
yapılanmasının sağlanmasıdır.
Her bir arıza ve hata, başarıyı engelleyen en büyük etken olarak
görülmelidir. Operatörlerin arızalara, kalite hatalarına ve yeniden işleme olayına
bir başkasının hatası olarak baktığı; suçu genellikle bakım personeli veya
üretim mühendislerinin üzerine attığı işyerleriyle karşılaşmak mümkündür.
Ekipman operatörleri ve diğer elemanlar, karşılaşılabilecek her arıza veya
hatanın sorumluluğunu üstlenmedikçe; kalite iyileştirme konusunda başarılı
olunamaz.
Sorumluluk almak, bunun gerektirdiği işlemleri yapmak anlamına
gelir. Bir arıza meydana geldiğinde, ilgili operatörün arızaya neden olan
etkenleri kesin olarak belirlemek için bir bakım elemanı ile görüşmesi gerekir.
Ancak bu yapıldığı takdirde operatör, aynı olayın tekrar meydana
gelmesini önleme üzere kendisine bir yol çizebilir. Çalışanlar, kişisel
sorumluluk üstlendikleri takdirde ve bu çerçevede ekipman temizliğini ve
muayenesini yaptıkça, işlerine yeni bir ilgi ve özenle sarılacaklar ve buna
paralel olarak da, işyeri giderek gelişecektir.
TVB, operatörler arasında kalite bilincinin geliştirilmesi ve
işyerinin toplam kalitesinin iyileştirilmesinin önemini açıkça vurgular. Ama
tutum ve davranışların hemen kolaylıkla değiştirilmesi de beklenmemelidir.
Ekipman, insan ve bütün işyerinin değiştirilmesi hedefine doğru kararlı
ilerlemek gerekir.
Ekipmanın, kusursuz görünümde olacak kolaylıkla anormallik
göstermeyecek şekilde değiştirilmesi ve işyerinin ise, toplam kalite
iyileştirilmesini sağlayacak şekilde değiştirilmesi şarttır. TVB faaliyetleri
üretim ve bakım elemanlarının ortak çalışmalarıyla, sorumlulukları paylaşarak
mevcut anlayışın değiştirilmesi ile mümkün olur. Şekil 1.1’de TVB hedeflerini içeren işyeri
ortamı gösterilmektedir.
Aşağıdaki işlemleri adım adım izlemek suretiyle operatörler, kullandıkları
ekipmanla ilgili hareket tarzlarını ve düşüncelerini değiştirebilirler:
·
Anormallikleri keşfetmeyi
öğrenmek.
·
Somut onarım ve
iyileştirmeler yapmak.
·
Açık biçimde tanımlanan
konulara dayalı iyileştirmeler yapmak.
·
Olumlu sonuçları doğrulamak.
Özet olarak; ekipmanın değiştirilmesi, tutum ve davranışların
değiştirilmesine yol açar ve bu da toplam işyeri kalitesinin iyileştirilmesi
sonucunu doğurur. İşte TVB’nin tüm ilgi alanı, ekipman, insan ve işyerindeki
değişiklikten ibaret olan değişimdir.
Şekil 1.1 TVB HEDEFLERİ
(KAYNAK:http:\\hendese.tripod.com)
3. TVB’nin İş Hedefleri
Toplam Kalite Yönetimini benimsemiş işletmelerde uygulanması
kaçınılmaz olan TVB’nin tüm organizasyon tarafından kabul görmesi
gerekmektedir. TVB ışığı altında şirketlerin ulaşılması öngörülen iş hedefleri
aşağıdaki gibi sıralanabilir:
·
Dünya çapında başarı
·
Müşteri memnuniyeti
·
Maliyette rekabet edebilme
gücü
·
Pazar payının arttırılması
TVB, tek başına bir yönerge değildir. Şirketin iş yapma biçimi,
vizyonu ve değerleriyle mantıksal bir bağı vardır. Bu nedenle şirket
hedeflerine ulaşmanın bir yolu da TVB uygulamasıdır. TVB ve iş hedefleri
ilişkisi Şekil 1.2’de gösterilmektedir.
|
|
|
|
|
Şekil 1.2 TVB
ve İş Hedefleri İlişkisi
TVB VE VERİMLİLİK
TVB yaygın olarak “toplam katılım ile yapılan verimli bakım”
olarak da tanımlanır. Tanımdaki toplam ifadesinden de anlaşılacağı üzere
TVB’nin başarısı için sadece bakım elemanlarının değil yönetim kademesi başta
olmak üzere tüm çalışanların katılımı ve desteği gerekmektedir. İşletme
girdilerinden en yüksek derecede fayda sağlayarak ve daha çok çıktı elde ederek
yüksek verimlilik amaçlanır.
TVB’deki toplam kavramı TVB’nin prensip özelliklerini içeren 3
anlama sahiptir:
1.
Toplam Verimlilik:
Ekonomik karlılık ve verimliliği içerir.
2.
Toplam Bakım Sistemi:
Bakım Önlemesi ve Bakım Geliştirme gibi teknikler Koruyucu Bakıma ilave
edilmiştir.
3.
Tüm Çalışanların Toplam
Katılımı: Küçük grup aktiviteleri yoluyla operatörlerce yapılacak olan otonom
bakımı ifade etmektedir.
Yukarıdaki ifadelerden de anlaşılacağı üzere, TVB bakım işlerini
tamamen bakım departmanının sırtına yüklememiş, küçük gruplar aracılığı ile
otonom bakım uygulaması sayesinde, yük tüm çalışanlara eşit olarak
paylaştırılmıştır.
TVB işletmeler için gerçekten çok önemlidir. Amerika’da yapılan
araştırmalara göre TVB uygulayan firmalarda verimliliğin göz ardı edilmeyecek
oranlarda arttığı belirlenmiştir. 1988’den günüme TVB uygulayan firmaların
sayısında büyük artış görülmüştür.
TVB’nin temeli olan verimliliğin bir üretim veya hizmet
kuruluşunda yükseltilmesi, teorik düzeyde girdilerin en aza indirilerek,
çıktıların en yüksek seviyeye çıkarılması ile mümkündür. Bir üretim ortamında
girdiler genel olarak insan gücü, makine ve malzeme olarak sınıflandırılır.
Çıktıları ise sadece ürün
sayısı ile ölçmek yanlış olur; bunun yerine:
· Üretim miktarı
· Kalite
· Maliyet
· Teslimat
· Güvenlik/Sağlık
· Moral
olarak görülmelidir. Tablo 1.1’de verimlilik kavramında girdi
çıktı ilişkisi görülmektedir.
Buna paralel olarak, TVB’de toplam ekipman etkinliği hedef alınır
ve bir yandan ekipman genel çalışma koşullarını ideale yaklaşmasını sağlayarak
çıktısının maksimizasyonuna, diğer yandan da girdisini minimizasyonuna özen
gösterir.
Teknolojik düzeyin ve otomasyonun artmasıyla birlikte verimlilik
artışında ağırlık ekipmanın etkin çalışmasını sağlamaktır. Yüksek verimlilik,
aynı miktar kaynakla daha çok üretmek ya da aynı girdiyle daha çok çıktı elde
etmektir.
İşletmelerde başarılı TVB çalışmaları için üç faktör çok önem
kazanmaktadır.
1.
Çalışma isteği ve
motivasyon
2.
Yetenekli elemanlar
3.
İşletmelerdeki tüm
departmanların desteği
Bütün bunların yanında sistemli grup çalışmaları, etkin haberleşme
ve eğitimin büyük önemi vardır.
Tablo 1.1 Girdi
ve Çıktı Faaliyetleri Arasındaki İlişkiler
BÖLÜM-2 TVB GELİŞTİRME PROGRAMI
2.1 TVB Geliştirme Programının 12 Adımı
TVB,
işletme içerisinde sistematiğinin kurulması ve geliştirilebilmesi için 3 yıllık
bir süre gerektiren bir uygulamadır. TVB’yi bu sürenin altında kurmayı
hedefleyen yöneticiler arızaların azaltılması dışında kapsamlı hedeflere
ulaşamazlar. Bu nedenle TVB geliştirilmesi amacıyla işletmelerin izleyecekleri
yol ve yapılması gereken sistematik işlemler sırasıyla açıklanacaktır.
TVB
ekipman kullanımını geliştirerek ve çalışanlarda kökten bir gelişme yapmak
amaçlı sistematik kurar. TVB’nin geliştirilebilmesi için sistematik
oluşturulabilecek bir iş ortamı oluşturulmasında izlenecek yol ve adımlar Tablo
2.1’de 12 temel basamak olarak sınıflandırılmıştır.
2.1.1 TVB Geliştirmenin Üç Aşaması
TVB’nin
işletmelerde uygulanmasında izlenecek temel 12 adım üç aşamada
sınıflandırılmaktadır. (TPL EĞİTİM YAYINLARI)
1.
Hazırlık
Aşaması: TVB geliştirme programının ilk 5 adımıdır. TVB’nin
tanıtım faaliyetlerinin sonucu olarak iş ortamı TVB için hazırlanır. TVB için
politika ve stratejiler, organizasyon ve uygulama planı açık bir şekilde ve
kararlılıkla duyurulur Normal koşullar altında bu 5 basamağın tamamlanması için
en az 6 aylık zamana ihtiyaç vardır.
2.
Geliştirme
Aşaması: Ön Geliştirme ve Geliştirme olarak incelenebilir.
Ürünün üretim aşamasına benzetilebilir. Tamamlanması için iki ya da üç seneye
ihtiyaç duyulur. TVB hedeflerine ne kadar süre içinde ulaşılacağını belirlemek
ve planı uygulamaya almak çok önemlidir.
3.Stabilizasyon Aşaması:
Son kontrol ile üretimin tamamlandığı aşamadır. Ulaşılan sonuçlar hedeflerle
karşılaştırılır. (Japonya’da firmaları genellikle PM ödülü komitesi denetler)
ve daha yüksek hedefler ortaya konur.
Tablo 2.1 TVB Geliştirmenin 12
Adımı
(Kaynak:
TPL Eğitim Yayınlari)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.1.2 ADIM 1: Üst Yönetim Kararının
İlanı
Üst
yönetim TVB uygulamalarının başlatılması ile ilgili aldığı kararı tüm
çalışanları ile paylaşmalıdır. TVB uygulamalarının başarılı olabilmesi için,
TVB içeriğinin, amacının hedeflerinin ve niçin TVB olması gerektiği kararının
sebepleri resmi bir prezantasyon ile çalışanlara aktarılmalı, hatta gelişmeler
şirketin haber bültenlerinde yayınlanmalıdır. Üst yönetimin kararlılığı ve bu
kararlılığı çalışanlarına hissettirebilmesi çok önemlidir. TVB için her ne
kadar tüm çalışanların katılımı gerekiyorsa da, üst yönetimin sürekli önderliği
ve desteği çok önemlidir.
İşçilerin
otonom bakım uygulamaları ve operasyon bakım yeteneklerinin geliştirilmesi
konularında eğitilmeleri zorunludur. Ancak işçilerin de ekipmanları etkin
kullanımı ve otonom bakım konularındaki hedeflere inanmış olmaları gereklidir.
Üst yönetim tarafından oluşturulan uygun bir iş ortamı ve eğitilerek motive
edilmiş işgücü bir araya geldiğinde otonom bakım ve diğer hedeflere ulaşmak
daha kolay olacaktır. (Nakajima & Shirose, 1996)
2.1.3 ADIM 2: Eğitim
TVB
geliştirme programındaki ikinci adım eğitimdir. Programın tanıtılmasında hemen
sonra eğitime geçilmelidir. TVB eğitiminin amacı, çalışanlara TVB’nin ne
olduğunu anlatmanın yanı sıra çalışanlara moral aşılanması ve değişikliğe karşı
olabilecek geleneksel direncin ölçülmesi olmalıdır.
Oluşturulan
TVB gruplarının lider ve üyelerine sistemli eğitim programları
geliştirilmelidir. İşçilerin görsel eğitim ve prezantasyon araçları
kullanılarak eğitilmeleri ve bu eğitimlerle ilgili yöneticilerin de katılımları
uygun olur. Ekipmanın tüm özellikleri, temel bakım kriterleri ve TVB amaç ve
sistematiğinin çalışanlara aktarılması için programlanmış zamanlarda
eğitimlerin uygulanması gerekmektedir.
2.1.4 ADIM 3: TVB Organizasyonu
Yönetim
seviyelerindeki personelin eğitimi tamamlandıktan sonra, TVB geliştirme
sisteminin kurulmasına başlanabilir. Yatay örgütlenmelerin dikey yönetim
zincirinin her kademesinde oluşturulması şeklinde kurulan organizasyon yapısı
TVB’nin işletme çapında yaygınlaştırılması ve başarıya ulaştırılması için
önemlidir.
Küçük
grup aktiviteleri iyileştirme çemberlerinde de olduğu gibi yönetim
kademelerinin dışında organize edilir. Küçük grup aktiviteleri katılımcı
yönetimin önemli bir gereğidir. JIPM ise her kademede organize edilmiş küçük
gruplarda meydana gelmiş bir sistem yapısını tavsiye etmiştir. Grup içindeki
her lider bir sonraki seviyedeki küçük grubun üyesidir. Başka bir deyişle grup
liderleri seviyeler arasında bir link hattı görevi görürler. Böylece dikey yapı
içinde, yatay iletişimde olduğu kadar iyi bir bilgi akışı sağlanır. (JIPM,
1998)
TVB
geliştirme programı üç yıla yakın bir periyodu kapsadığından, bir TVB yürütme
karargahının kurulması ve uzmanlaşma çok önemlidir. Bu uzmanlar ise yönetimin
bir temsilcisi olarak TVB yürütme organizasyonu içinde çekirdek bir görev
üstlenirler. İdeal olarak, bu kişiler ekipman yönetimi konusunda eğitim görmeli
ve zamanlarının tamamını bu işe ayırmalıdır.
TVB’nin
başarıya ulaşması, herhangi bir kıskançlık ve güven eksikliği olmadan takım
çalışması yapılmasına bağlıdır. Şekil 2.1’de TVB Geliştirme Organizasyonu
görülmektedir. TVB organizasyonunda en tepede üst yönetim yer almaktadır. Üst
yönetimin görevi, TVB kavramının benimsetilmesi, biçim verme çalışması,
raporların üretilmesi, TVB çalışmalarının
bu çerçevede yürütülmesini sağlamaktır. (Nakajima, 1989)
Şekil 2.1 TVB Geliştirme
Organizasyonu
(Kaynak:
Nakajima, 1989)
TVB
organizasyonunda takımlardan sorumlu takımlar kaptanı yer almaktadır. Takımlar
kaptanı mühendislik grubundan seçilebilir. Bu görev iş yapmaktan ziyade iş
yaptırır. TVB görev takımının çalışabilmeleri için önlerini açar ve onlara
destek verip yönlendirir. Bu kişi ayrıca üretim içindeki TVB yetkilileriyle
üretimle ilgili tüm personelin TVB tanıtımında ve araçlarının kullanımında
becerilerinin artmasından sorumludur. TVB görev takımları, en az kayıp ve en
çok verimlilikle çalışmak zorunda olan üretimle ilgili kişilerden oluşur. Takım
kendi içinden bir lider çıkarır. Bu görev, takımın belirlenen hedefler
çerçevesinde yürümesini ve bu özden uzaklaşmamasını sağlar. Takım diğer anahtar
personel tarafından desteklenmelidir. Kendisinden yardım isteyenler için,
ekipman verimliliğini yükseltmek ana hedefi ile tam işbirliği yapacaklardır.
Takım
elemanı ise, kayıpları ve ekipman bağlantılı kalite problemlerinin elenmesi
için kalıcı çözümleri üretmeyi ve sonuçların duyurulmasını sağlamaktadır.
(Nakajima, 1988)
Birbirleriyle İlişkili Alt Grup
Organizasyonu
Tüm
departmanlarda, idari yapıya uygun olarak, üst yönetimden alt personele kadar bütün
çalışanları içeren, genellikle beş veya yedi kişiden oluşan alt gruplar
oluşturulur. Alt kademe liderlerinden oluşan ara grup, alt gruplar arasında,
koordinasyon görevini yerine getirir. Bu tür TVB yönlendirme yapısı,
“birbirleriyle ilişkili alt grup organizasyonu” olarak adlandırılır. (TPL
Eğitim Yayınları)
TVB
şirket içinde değişimler önerir. Değişimin ne olduğunu içeren bilginin
özellikle değişimin etkili olduğu alanlardaki kişilerden başlayarak
haberleştirilmesi çok önemlidir. Ancak bu şekilde değişimin kendini nasıl
etkileyeceği bilinmediği için, direnenlerin sayısı ve TVB sonuçlarının
haberleştirilmesi iki nedenle çok önemlidir.
1. Değişimin
kapsamının ve getirilerinin daha az bilinmesi, daha çok kabul yapılanmasına ve
daha çok şüphe duyulmasına sebep olur. Bunun sonucu olarak kişiler enerjilerini
destekten ziyade direnç göstermeye ayırırlar.
2. TVB
sonuçlarının bilinmesi ve elde edilen başarıların paylaşılması genelleştirme
sürecinde çok yararlı olacaktır. TVB ile doğrudan uğraşmayan personelin ilgisi
sağlanacak, bu ise sistemin bütün işletme genelinde tanıtılmasına katkıda
bulunacaktır. Şekil 2.2 TVB haberleşmesinin önemini vurgulamaktadır.
Şekil 2.2 TVB Haberleşmesinin
Önemi
(Kaynak:
TPL Eğitim Yayınları )
2.1.5
ADIM 4: Temel TVB Prensip Ve
Amaçlarının Belirlenmesi
TVB
yürütme komitesi işe temel politika ve amaçları belirleyerek başlamalıdır. TVB
yoluyla arıza ve hataların elimine edilmesi üç yıl gibi bir zaman alacağından
temel bir yönetim politikası ortaya konulmalıdır. Politikalar soyut ilkelerden
meydana gelirken, amaçlar sayısal ve kesin olmalıdır. Amaçlar hedefleri,
miktarları ve zamanı belirler.
Mevcut
durum tespit edildikten sonra yönetim üç yıllık plan içinde ulaşılabilir
hedefler belirlemelidir. Hedefler belirlenirken iç ve dış ihtiyaçlar göz önünde
bulundurulmalıdır. Daha sonra, işletmelerdeki her seviye ve departman için
ayrıntılı alt hedefler belirlenmeli ve sahiplendirilmelidir. (Nakajima &
Shirose, 1996)
2.1.6
ADIM 5: TVB İçin Master Plan
Belirlenen
hedefler için bir master plan hazırlanması gerekmektedir. Genel anlamıyla
master plan şu maddeleri içerir: (Nakajima, 1988)
· Altı
büyük kaybın yok edilmesiyle ekipman verimliliğinin arttırılması
· Bir
otonom bakım programının hazırlanması
· Kalite
güvencesi
· Bakım
departmanı için bir planlı bakım çizelgesi hazırlanması
· Eğitim
Bütün
işletmede faaliyetlere başlamadan önce, yöneticiler ve mühendisler, 6 ay
boyunca, altı büyük kaybın yok edilmesi için çalışırlar. (Bu kayıplar 3.
bölümde incelenecektir.) En problemli makineler, pilot makineler olarak
belirlenir. İşletme yöneticileri pilot makinelerde hem duruşları ve kalite
hatalarını giderirler, hem de makinenin fonksiyonlarını geliştirerek işletmenin
yükünü azaltırlar ve kullanıcı bakım programını başlatırlar. Bakım departmanı
operatörlerin çalışmalarına destek vererek, planlı bakım sistemini kırmak için
faaliyetlerini geliştirir.
Bazı
şirketlerde, sıfır adım olarak adlandırılan hazırlık döneminde, birkaç aydan 6
aya kadar zaman harcanarak, işletmenin temizlenmesi, düzenlenmesi ve altı büyük
kaybın giderilmesi çalışmaları yapılır.
2.1.7
ADIM 6: TVB’ye Geçiş
TVB
geliştirme sürecinin başlangıcıdır. Hazırlık aşamasında yönetim kadrosunun
önderliği daha önemlidir. Ancak 6. adımla birlikte tüm elemanlar TVB için
çalışmaya başlamalıdır. Her çalışan 6 büyük kaybın önlenmesi için belirlenen
TVB Politika ve Hedeflerinin başarıya ulaşması için üstüne düşen görevi yapmalı
ve çalışmaları desteklemelidir. İyi bir başlangıç için tüm çalışanların (yan
sanayi kuruluşları ve müteahhit firmalar da dahil) katıldığı bir toplantı ile
6. adıma kadar yapılan çalışmalar bir rapor halinde üst yönetim tarafından
sunulur ve karşılıklı olarak destek verileceği ifade edilerek yüksek moral
sağlanır. (Nakajima & Shirose, 1996)
2.1.8
ADIM 7: Ekipman Verimliliğinin
Arttırılması
Kayıpların
elimine edilmesi için proje timleri olarak görev yapan gruplar işbaşındadır.
TVB’nin başlangıç aşamasında, TVB’nin sonuç üretme potansiyeli ile ilgili
şüpheler olabilir. Bu şüpheyi ortadan kaldırmak ve hedefler doğrultusunda
kenetlenmek için, ilk üç aylık sürede önemli kronik kayıplar seçilmeli ve
bunların grup çalışmaları ile nasıl azaltıldığı ve sağlanan gelişmeler tüm
çalışanlarla paylaşılmalıdır. Her grup için birkaç tane ekipman seçilmeli ve
her parça için proje timleri oluşturulmalıdır. Birincisi TVB etkinlikleri prova
edilmiş olur. İkincisi ise elemanların tecrübesi artar ve kazandıkları
tecrübeleri kendi iş merkezlerindeki diğer ekipmanlar için de kullanabilirler.
(Nakajima, 1989)
Proje
timleri çalışmalar sırasında problem çözme tekniklerini istatistiksel analiz
tekniklerini, PUKÖ çevrimi vb. teknikleri kullanmaya özen göstermeli ve yönetim
tarafından da desteklenmelidirler.
2.1.9
ADIM 8: Operatörler İçin Otonom
Bakım Programının Hazırlanması
Operatörler
için otonom bakım TVB’ye has bir özelliktir ve TVB gelişimi için merkezi bir
rol oynar. Firma organizasyonu ne kadar eski ise, alışkanlıkları yıkmak zor
olduğundan, otonom bakımı geliştirmek o derece güçleşir. Çünkü operatörler
full-time üretim için, bakım personeli ise bakım için şartlanmıştır.
Düşünceleri
ve firma içindeki ortamı değiştirmek zaman aldığından, TVB’nin tamamen
başarılmasının 2-3 yıl gerektirmesinin tipik nedenlerinden biri de budur.
TVB’nin uygulanmasında, en üst düzeyden en alta kadar herkes operatörlerin
otonom bakımı yürütebileceğine ve herkesin kendi ekipmanından sorumlu
olabileceğine inanılmalıdır. Ancak, her operatör otonom bakımı yürütebilecek
düzeye gelinceye kadar eğitimden geçirilmelidir. (Nakajima, 1989)
JIPM
firmalara içinde “5S” yaklaşımının da yer aldığı yedi bakım yaklaşımı tavsiye
etmektedir. “5S” prensibi operasyon yönetiminin temeli olarak alınabilir.
(Nakajima, 1988)
·
Seiri Organizasyon
·
Seiton Düzenlilik
·
Seiso Sadelik
·
Shitsuke Disiplin
·
Seiketsu Temizlik
Yedi
adım yönetimindeki her basamak için hedefler ve ihtiyaç duyulan zaman aşağıda
açıklanmıştır: (Nakajima, 1989)
1.
Ön
Temizlik: Operatörlere kullandıkları makineleri uygun şekilde
nasıl temizleyecekleri öğretilir. Temizlik aslında bazı sorulara cevap aran bir
eğitim aşamasıdır. Böylece operatörler temizliğin aslında bir kontrol olduğunu
öğrenirler.
2.
Kir
ve Tozun Etkileri ve Sonuçları için Karşı Tedbirler:
Kirlenmeye, tozlanmaya ve diğer kötüleşmelere yol açan unsurların tespiti ve
yok edilmesi için sık sık ölçüm ve kontroller yapılmalıdır. Eğer sebep tamamen
yok edilemezse, daha etkili bir temizlik ve kontrol prosedürü hazırlanmalıdır.
Her iş grubu kendi mıntıkasının temizliğinden ve geliştirilmesinden sorumludur.
3.Temizlik ve Yağlama Standartları:
1. ve 2. adımlar yapıldıktan sonra TVB çemberleri ekipmanların her parçası için
vidalama, yağlama, temizlik gibi bozulmayı engelleyici temel bakım işlemleri
için standartlar geliştirilebilir. Genel olarak, yağlama, temizlik ve küçük
hataların tespiti gibi işlemlere ayrılan zaman sınırlıdır. Bu işler için bir
hedef zaman verilmelidir. Eğer bu işler hedef zaman içinde tamamlanamıyorsa
pratik çözümler aranmalıdır.
4.Genel Kontrol:
Bu adımda, ekipmanın genel kontrolü ile bozulmanın ölçülmesi anlatılıp,
operasyon konularının daha da iyileştirilmesi ve operatörlerin uzmanlığı
arasında doğru bir orantı olduğundan bahsedilecektir. İşe TVB çemberleri
eğitimi ile başlanır. Liderler öğrendiklerini kendi çemberlerindeki diğer grup
üyeleriyle paylaşırlar.
Genel
ekipman kontrolü esnasında grup üyeleri hedef problem için birlikte uğraşırlar.
Sonuç olarak, bakım personeli ve yöneticilerin yardımıyla söz konusu alanlarda
gerekli iyileştirmeler yapılır ve kötüye gidiş engellenir. Genel kontrol
eğitimi, bilgilerin arttırılması ile başlar ve aşama aşama ilerletilir.
Eğitimin etkinliği sık sık denetlenir ve ilave eğitim programları ve pratik
uygulamalarla güçlendirilir. Bu eğitim çevrimi (eğitim, uygulama, denetleme ve
modifikasyon) her kontrol aşaması için tekrarlanır. Uzman personel
yetiştirilebilmesi için en uygun metot bulunur.
5.Otonom Kontrol:
Daha önceki aşamalarda hazırlanmış olan temizleme, yağlama ve kontrol
standartları karşılaştırılarak yeniden değerlendirilir ve eksiklik varsa
düzeltilerek tespit edilmiş zaman limitleri ve amaçlarla bakım aktivitelerinin
uygunluğu sağlanır. Operatörlerin genel kontrol aşaması için eğitimi sırasında,
bakım departmanı da kendi bakım standartlarını geliştirmeli ve yıllık periyodik
bakım takvimi hazırlamalıdır. İş merkezlerinde çemberlerce geliştirilen
standartlar bakım departmanının standartları ile karşılaştırılarak, unutulan
noktalar ilave edilir.
6.Organizasyon ve Düzen:
Seiri ya da organizasyon, iş yerinin yönetim şeklinin ve bunlar için uygun
standartların oluşturulmasıdır. Bu yöneticilerin görevidir. Seiton ya da
düzenlilik, temel olarak operatörlerin sorumluluğundadır ve standartlarla
güçlendirilir. Seiri ve Seiton organizasyon ve onunla ilgili standartların
güçlendirilmesi için yapılan aktivitelerdir. Yöneticiler operatörlerin
sorumluluk ve görevlerini belirleyerek ve değerlendirerek otonom bakım ve bakım
sisteminin tamamlanmasında önderlik ederler. Operatörlerin deneyimleri arttıkça
yöneticiler ilgili konularda operatörlerin sorumlu oldukları sahaların da
artmasını sağlarlar. Temel bakım ve kontrol işlemlerinin yanı sıra,
operatörlere sorumluluklar verilebilir.
7.Otonom Bakımın Tam Olarak
Uygulanması: Yöneticiler tarafında yönlendirilen ve
desteklenen ilk altı aktivitede işçiler uzmanlık ve morallerini arttırırlar ve
bağımsız, eğitimli ve kendi işlerini rahatlıkla izleyebilecek ve otonom olarak
iyileştirme yapabilecek düzeye gelirler. Bu aşamada ise, çember aktiviteleri ve
proje timleri vasıtası ile model ekipmanlar üzerinde iyileştirmeler yaparak
altı büyük kaybın yok edilmesi üzerine yoğunlaşılmalıdır.
Başarılı
bir otonom bakım geliştirme çalışmasında çember aktivitelerinin ve ekipmanların
yöneticiler tarafında audite tabi
tutulması çok önemlidir. Daha etkili bir çalışma için, işçilerle tamamlanan her
aşamada başarılı olma hissi verilerek motivasyon sürekliliği sağlanmalıdır.
(Nakajima, 1989)
2.1.10
ADIM 9: Bakım Departmanı İçin Bakım
Çizelgesi Hazırlamak
Bakım
departmanınca yürütülecek olan periyodik bakım, üretim departmanınca yürütülen
otonom bakım çalışmaları ile koordinasyon içinde olmalıdır. Yani bu iki
departman birlikte hareket etmelidir. Genel kontrol günlük rutin bir iş haline
gelinceye kadar, bakım departmanının katkı ve yardımlarına TVB geliştirme
programı öncesinden çok daha fazla ihtiyaç duyulur. Çünkü, operatörler
eksikliklerin belirlenmesinde ve karşı tedbirlerin alınmasında bakım
departmanına güvenecektir. Daha da önemlisi, arızalar sürekli olarak azalırken
gittikçe artan bir dikkate ihtiyaç duyulacaktır. Bu nedenler bakım
departmanının iş yükü artacaktır. (Nakajima, 1988)
Genel
kontrol operatörlerce günlük rutin bir iş olarak benimsendikten sonra, bakım
departmanının iş yükü normal haline geri dönecektir. Arıza sayıları belirgin
bir şekilde düştükçe, bakım aktiviteleri azalacaktır. Bu noktada bakım
departmanı kendi organizasyonunu çok iyi dengelemelidir. Bakım departmanı için
periyodik bakım çizelgesi hazırlanmasına, operatörler için genel kontrol
prosedürü tamamen bitirilmeden başlanır.
2.1.11
ADIM 10: Operasyon Ve Bakım
Bilgilerinin Geliştirilmesi İçin Eğitim
İnsanlar
için yapılan eğitim ve öğretim yatırımları birçok şekilde geri dönecektir. TVB
geliştiren bir şirket işçilerine kendi ekipmanlarını yönetebilecek eğitimi
vermek zorundadır. Operatörlere bakım teknikleri eğitiminin yanında, temel
teknik bilgiler de verilmelidir. Operasyon ve bakım için teknik eğitim iş
yerinin kendi ihtiyacına göre ayarlanmalıdır.
2.1.12
ADIM 11: Erken Ekipman Yönetimi
Yeni
bir ekipman monte edildiğinde, dizayn, üretim ve montaj çalışmaları kusursuz
olsa bile mühendis ve bakım mühendisleri normal çalışmaya geçmeden önce pek çok
iyileştirme yapmak zorunda kalırlar. Başlangıç periyodu onarımları, kontroller,
ayarlar, kötüleşme ve arızaları engellemek için yapılan temizlik çalışmaları o
kadar zor hale gelir ki, destek mühendisleri gereken desteği vermede tam
anlamıyla başarılı olamazlar. Sonuçta kontrol, yağlama ve temizlik ihmal
edilebilir. Başlangıç sorunları ve daha sonradan yapılan ekipman
iyileştirmeleri dizayn ve yapı aşamalarındaki hatalardan meydana gelir. Bir
ekipmanın üretim ve bakım kalitesi ya fabrikanın içindeki dizayn, üretim ve
bakım mühendislerinin ortaklaşa çalışmaları sonucu yapılan dizayn ve
modifikasyonlarla ya da doğrudan doğruya işetme dışından belirlenir. (Shirose,
1996)
Erken
ekipman yönetimi üretim mühendisleri ve bakım personeli tarafından yürütülür.
Ulaşılmak istenen amaçlar değişik düzeylerdeki geliştirme faaliyetleri boyunca
takip edilir.
Yatırım
planlaması, tasarım, fabrikasyon, montaj, test aşaması ve onay prosesleri birer
geliştirme faaliyetidir. Hata ve kusurların bulunması için araştırma ve
düzeltme işlemleri bu aktivitelere dahildir. Burada birden fazla amaç söz
konusudur. (Nakajima, 1988)
1. Ekipman
yatırım planlaması aşamasında belirlenmiş olan limitler içinde en yüksek
tamamlanma oranlarına ulaşmak.
2. Dizayn
ve sabit operasyon arasında geçen süreyi azaltmak.
3. Bu
süre esnasında minimum işçilik ve dengeli iş yükü ile verimli çalışmayı
sağlamak.
4. Dizayn
edilen ekipmanın en yüksek verimliliğe, onarılabilirliğine, ekonomikliğe ve
güvenilirliğe sahip olmasını sağlamak.
TVB’nin
amacı ekipman verimliliğini maksimize etmektir, başka bir deyişle, ekonomik
ömür çevrim maliyetidir. (LCC: Life Cycle Cost) LCC %95 oranında dizayn
aşamasında belirlenir. Bakım ve enerji maliyetleri ekipmanın orijinal dizaynı
ile belirlenir.
Dizayn
aşamasında sonra LCC’yi azaltıcı faaliyetler toplam rakamın sadece %5’ini
etkileyecektir. LCC üzerinde olumlu bir etki yapan faaliyetler Şekil 2.3’de
gösterilmektedir.
Şekil 2.3 Ömür Çevrim Maliyetini
Etkileyen Faktörler
(Kaynak:
Nakajima, 1989)
Makinenin
ömür çevrim maliyetini minimuma indirmek için teknolojinin getireceği
avantajları takip etmek, yeni ve ekonomik dizayn oluşturmak, bakım
maliyetlerini azaltıcı tasarımlar kurabilmek için aşağıda sıralanan kriterleri
göz önünde bulundurulması gerekmektedir. (Nakajima, 1989)
- Ekipman yatırımı aşamasındaki
ekonomik değerlendirme,
- Bakım maliyeti ve ekonomik LCC’nin
birlikte göz önüne alınması,
- Toplanmış olan bakım verilerinin
kullanımı,
- Kontrol faaliyetlerinin
belirlenmesi.
2.1.13
ADIM 12: Tvb’nin Tam Olarak
Uygulamaya Geçmesi ve İleri Hedefler
TVB
geliştirme programındaki son adım TVB geliştirmesini kusursu hale getirmek ve
gelece için daha ileri hedeflerin oluşturulmasıdır. Bu periyodun stabilizasyonu
sırasında herkes TVB sonuçlarını elde etmek için sürekli bir şekilde
çalışmalıdır. Bu aşamada, Japon firmaları PM ödülü için değerlendirmeye
alınırlar. Hatta firma PM ödülünü alsa bile, iyileştirme çalışmaları devam
eder. TVB sonucu ulaşılan sonuçlar geliştirilerek daha yüksek hedefler ve
maksimum ekipman verimliliğine ulaşmanın sürekliliği sağlanmalıdır.
TVB
çalışma sistematiğini uygulayan şirketlerde verilen eğitimlerin yararı zaman
içerisinde yükselmektedir. Arıza sayılarında ise ilk iki yıl büyük azalmaların
görülmesi beklenmese de 3. ve 4. yıllarda gözle görülür ilerleme kaydedilir.
Kalite hatalarında da aynı gelişme beklenmelidir. Tüm bunları sonucunda verilen
eğitim programının uygulanmasıyla TVB’a başlama noktasına göre verimlilikte
%100’lerin üstüne çıkmak mümkün olabilecektir.
No comments:
Post a Comment